超長尺アルミニウム合金プロファイルの加工では、押出成形後の高速加工段階が最も制御が困難です。-標準サイズのアルミニウム プロファイルの場合、押出成形は最も困難な段階です。-核となる問題は、アルミニウム プロファイルの固有の構造的特性、具体的には次のようなことに起因します。
超長距離鉄道輸送/エンジニアリング アルミニウム プロファイル: 高速機械加工が最も困難です。-長さ 15 ～ 25 メートルの中空で薄肉のアルミニウム合金プロファイル (地下鉄の車体サイドビームなど) の場合、機械加工ステージの制御の難易度は、押出ステージの制御の難易度よりもはるかに高くなります。中核的な困難は次の 5 つの側面に反映されています。
加工振動や変形の制御が難しい: 中空薄肉構造と超長尺の組み合わせにより、剛性が不十分になります。-切削中、内部キャビティは圧縮により振動しやすく、製品の変形や亀裂、高い騒音、工具の急速な摩耗に直接つながり、加工精度に重大な影響を与えます。
荒加工効率が非常に低い：切削代の70％以上が端面、取付開口部、溝などの局所的な領域に集中しています。従来の積層フライス加工は加工時間の半分以上を要し、効率を向上させることが困難でした。
精度の機械加工を保証することの難しさ: 押出アルミニウムのプロファイルには、本質的にねじれと真直度の許容誤差があります (長さ 6 メートルを超えるプロファイルの最大許容ねじり偏差は 7 mm)。実際の許容値は理論上の設計から逸脱することが多く、簡単に過剰なカットや寸法の不正確さを引き起こします。
クランプと調整の効率が低い: 長さ約 20 メートルのプロファイルには、約 10 個の固定ポイントが必要です。手動によるクランプと工具の切り替えは-時間と労力がかかり、-精度の安定性が低くなります。
長いプログラミングとデバッグ サイクル: 国内の工場のほとんどは依然として手動プログラミングに依存しています。これは時間がかかり、自動プログラミングよりも効率性と精度が劣るため、人的エラーが発生しやすくなっています。{0}
標準サイズのアルミニウム プロファイル: 制御が最も難しいのは押出成形段階です** 標準サイズの民間/産業用アルミニウム プロファイルの場合、押出成形段階が制御の最大の課題となります。
高温、高圧に長時間さらされる金型は摩擦や衝撃を受け、摩耗、亀裂、変形が生じやすくなります。これは、押し出されたプロファイルの寸法欠陥に直接つながります。さらに、金型の寿命は材料、プロセス、メンテナンスなどの複数の要因の影響を受けるため、正確な予測が困難になります。
押出成形の温度と速度の制御は困難です。温度が低すぎると失速や金型の亀裂が発生する可能性があり、温度が高すぎると金型の摩耗が促進され、プロファイル硬度が不十分になります。押出速度が高すぎると金型の摩耗が促進され、速度が遅すぎると生産効率が低下します。プロファイル断面と合金グレードの動的マッチングが必要であり、豊富なプロセス経験が必要です。
金属の流れの均一性を制御することは困難です。複雑な断面の押出中に不均一な流量が発生しやすく、脱型後にプロファイルがねじれたり曲がったりする原因となります。{0}}ダイの流れ分配穴の設計を繰り返し調整する必要があるため、調整サイクルが長くなります。
